MASZ PYTANIE? ZADZWOŃ: +48 506 055 559
Dlaczego Worktech?
Gdyż zawsze znajdujemy rozwiązania, aby niemożliwe uczynić możliwym
T +48 506 055 559
Email: biuro@worktech.pl
WORKTECH
Łukówiec 100, 05-480 Karczew, Polska
Dmucharka INSTAR 75 Mark II
Jeżeli w swoich wyborach kierujesz się oszczędnością, elastycznością, trwałością, efektywnością i wydajnością rozwiązań, to INSTAR 75 Mark II jest dla Ciebie.
Dmucharka Instar 75 zbudowana jest według filozofii ZeroWaste.
Stawiamy na ekologię poprzez niskie zużycie energii oraz odzysk powietrza używanego w procesie rozdmuchu. W tym celu w naszym laboratorium opracowaliśmy autorskie technologie WAHS i WARP.
| Dane techniczne | ||
|---|---|---|
| Max. ilość gniazd i wydajność w zależności od średnicy butelki | do ∅ 55 – do 8 gniazd; 12 000 but/h | |
| do ∅ 63 – do 7 gniazd; 10 500 but/h | ||
| do ∅ 75 – do 6 gniazd; 9 000 but/h | ||
| do ∅ 90 – do 5 gniazd; 7 500 but/h | ||
| do ∅ 115 – do 4 gniazd; 6 000 but/h | ||
| do ∅ 155 – do 3 gniazd; 4 000 but/h | ||
| do ∅ 230 – do 2 gniazd; 2 500 but/h | ||
| Obsługiwane standardy gwintów: | BPF | |
| PCO (wszystkie typy) | ||
| 38 Bericap | ||
| 48 Bericap | ||
| Olej | ||
| inne typy: na zapytanie | ||
| Zakładana wydajność z gniazda | 1250-1500 szt./h na gniazdo | |
| Ciśnienie pracy | do 25 bar | |
| Transport butelek | maszyna z wydawaniem w transporter pneumatyczny | |
| Typ maszyny | maszyna „liniowa”. | |
| Piec: | mechaniczny (prowadzenie kołków na łożyskach – brak tarcia) | |
| 1-rzędowy. W kształcie poziomego „U” opasującego promienniki IR | ||
| preformy ustawione gwintem do góry | ||
| gwinty preform osłonięte na całym swoim obwodzie i dodatkowo studzone | ||
| nakładanie preform mechaniczne (gwiazda i siłownik) | ||
| możliwe odstępy między preformami: 38,1; 47,625; 57,15 mm | ||
| Promienniki podczerwieni: | bliska podczerwień: NIR lamps lub Short Wave IR lamps (1 – 1.4 um) | |
| Ilość grup: 3 kpl. | ||
| Ilość sekcji w grupie: 8 sekcji | ||
| Dokładność regulacji sekcji: 1%. | ||
| Całkowita długość robocza promienników: ~1500 mm | ||
| Brak możliwości regulacji sekcji poziomo (bliżej/dalej preformy) | ||
| Układ kompensacji | posiada układ kompensacji zamknięcia form rozdmuchowych | |
| Czas zmiany formy | do 10 min. (1 os.) | |
| Czas zmiany formy i ilości gniazd | do 30 min. (1 os.) | |
| Czas zmiany formatu gwintu | do 240 min. (2 os.) | |
| Zapotrzebowanie nominalne na moc: | piec - 55 kW. | |
| maszyna - 10 kW | ||
| moc kompresorów - 50 kW | ||
| Chłodzenie kompresorów, form, pieca, silników serwo | wodne (układ zamknięty z przedmuchem pneumatycznym do wymiany form) | |
| Zapotrzebowanie na moc chłodniczą | ~25 kW. | |
| Zapotrzebowanie na wodę lodową | ~20 l/min. | |
| Wymiary | 7500 x 2000 x 4000 mm (wersja z zintegrowanymi kompresorami) | |
| Masa maszyny | ~4500 kg. | |
| Sterowanie | Beckhoff - C6920 | |
| Serwonapędy | silniki liniowe Hiwin i Beckhoff | |
| Pneumatyka | Festo |
Realizacja projektu była współfinansowana ze środków Unii Europejskiej
Jeśli potrzebujesz szybkiego kontaktu z naszym doradcą skontaktuj się z nim telefonicznie:
+48 664 005 054
Budowa orientatora jest sprawdzoną klasyczną obudową opierającą się o wirujące wałki zapewniającą bezproblemową orientację preform.
Dodatkowo orientator wyposażony został w szybki system regulacji.
Aby zmienić rozstaw wałków wystarczy parę obrotów jedną korbką, a licznik zamontowany na niej umożliwia szybki i precyzyjny powrót do wcześniejszych nastaw.
Obroty wałków oraz wiatraka, rozgarniającego preformy, można w szybki i łatwy sposób zmieniać w parametrach maszyny dostępnych na dotykowym pulpicie operatorskim.
Pobieranie preform
Preformy pobierane są przez gwiazdę która gwarantuje płynne nakładanie ich na kołki, nawet z dużą prędkością – 12 000 szt./h.
Wymiana preform
W przypadku zmiany typu preformy, konstrukcja pieca umożliwia wymianę gwiazdy oraz łańcucha z kołkami na inne przystosowane do danego typu preformy.
Warto podkreślić, że zależnie od średnicy preformy dopasowywany jest rozstaw kołków pieca. Dzięki temu, niezależnie czy do pieca podana jest preforma 14g czy 85g, odstępy między nimi będą małe. To przekłada się na dużą sprawność pieca niezależnie od typu używanej preformy.
System amortyzacji
Piec jest zawieszony na specjalnym systemie amortyzującym niwelującym przenoszenie się drgań z maszyny na lampy/promienniki podczerwieni. Przekłada się to na ich dłuższe życie.
Pneumatyczny układ zdejmowania preform
Dzięki wyeliminowaniu części mechanicznych, układ będzie działał przez długi czas bezawaryjnie. Również, dzięki temu, możliwa jest łatwa adaptacja układu zdejmowania preform do różnej ilości gniazd w formie rozdmuchowej.
Modułowy system lamp
Dzięki modułowej budowie systemu lamp operator dmucharki może w łatwy sposób je zamontować i zdemontować. Do tego samo serwisowanie lamp jest dużo prostsze.
Precyzyjna regulacji mocy lamp
Piec posiada trzy niezależne moduły lamp. Każdy z nich wyposażony jest w osiem sekcji. W sumie, daje to 24 nastawy mocy.
×
Piec - sekcja lamp
Podawanie preform do pieca 1
Podawanie preform do pieca 2
Dzięki przemyślanej konstrukcji można bardzo łatwo zaadaptować układ do różnych typów preform oraz różnej ilości gniazd rozdmuchowych w formie.
Równoległe realizowanie obu procesów naraz oszczędza czas i upraszcza mechanicznie układ.
Ruch wszystkich ruchomych elementów modułu rozdmuchowego (formy, denko, głowice) jest synchronizowany mechanicznie i realizowany równolegle. Przekłada się to na oszczędność czasu oraz uproszczenie konstrukcji mechanicznej.
Dodatkowo elementem napędzającym moduł rozdmuchowy jest silnik liniowy. Dzięki temu energia elektryczna jest zamieniana w ruch posuwisto-zwrotny z pominięciem wielu dodatkowych elementów mechanicznych (przekładnie, korbowody, listwy zębate itp.).
Dzięki Systemowi Szybkiego Mocowania form rozdmuchowych wymiana ich zajmuje kilka minut.
Szybki układ mocowania głowic rozdmuchowych umożliwia również dopasowanie układu do różnej ilości gniazd w formie rozdmuchowej. Czas na to potrzebny nie przekracza kilku minut.
Ruch elementów ruchomych odbywa się w sposób ciągły (z wyjątkiem procesu rozdmuchu) i płynny – po sinusoidzie. Przekłada się to na mniejsze zużycie się podzespołów (brak stuków i dużych przeciążeń).
W module rozdmuchowym został wdrożony również układ dociskania form i kompensacji luzów modułów. Zapewnia on ścisłe przyleganie do siebie obydwu połówek form rozdmuchowych, dzięki czemu ślad (szew) na butelce, w miejscu łączenia się form, jest mniejszy.
×
Analiza MES modułu
×
Schemat kinematyki modułu rozdmuchowego
×
Układ rozdmuchu 1
×
Układ rozdmuchu 2
×
Tabela z możliwymi wielkościami oraz wydajnościami jakie możemy otrzymać dla maszyny INSTAR 75 Mark II
Pręty rozciągu napędzane są silnikiem liniowym. Dzięki temu nie elementy mechaniczne nie zużywają się a energia elektryczna, bez dodatkowych strat, jest przekształcana na ruch posuwisto-zwrotny.
Zastosowanie serwo-napędu daje nam pełną i łatwą kontrolę nad prętami. Ich ruch jest dokładnie zsynchronizowany z cyklem i innymi podzespołami, a zmianę nastaw parametrów (np. głębokości czy też szybkości rozciągania) realizowana jest poprzez zmianę ustawień maszyny na dotykowym panelu operatorskim.
Maszyna, w związku z możliwością obsługi form rozdmuchowych z różną ilością gniazd rozdmuchowych, wymaga dopasowania ilości prętów rozciągu do formy i głowicy rozdmuchowej. Magnetyczny system mocowania prętów umożliwia taką adaptację w szybki i prosty sposób.
Proces rozciągania prętów
W większości rozwiązań do transportu butelek pet stosowany jest wentylator i kanał powietrzny. W Instar 75 Mark II zastosowaliśmy transporter wykorzystaliśmy wysokie ciśnienie i efekt zwężki Venturiego. Dzięki temu moduł transportowy nie musi być zabudowany i jest dużo mniejszy od konwencjonalnego transportera pneumatycznego. Przekłada się to na dużo lepszą aseptyczność transportera, prostsze czyszczenie a dodatkowo transport butelek jest dużo szybszy i bardziej ergonomiczny.
Wydawanie butelek transporterem pneumatycznym umożliwia łatwą integrację maszyny z linią rozlewniczą.
Transporter pneumatyczny
Stworzone przez nas autorskie rozwiązanie ultra szybkich zaworów pneumatycznych pozwala na wielokrotne ich włączanie i wyłączanie podczas procesu rozdmuchu i dekompresji.
Dzięki temu można odzyskać większość powietrza użytego do produkcji butelki (~75% odzyskiwane).
Po uwzględnieniu sprawności kompresorów odzyskiwane jest około 50% energii elektrycznej.
Zintegrowanie kompresorów z maszyną umożliwiło stworzenie prawie zamkniętego układu powietrza (wymienia się tylko 10% używanego powietrza na cykl). Przekłada się to na 10 razy dłuższe życie filtrów, oraz na 10 razy mniej wilgoci do usunięcia z układu pneumatycznego. Dodatkowo zwiększa się również sprawność energetyczna układu i znacząco zmniejszają się koszty infrastruktury związanej z budową kompresorowni i instalacji doprowadzenia powietrza.
Użycie wody jako czynnik chłodzący kompresory, i wszystkie inne podzespoły maszyny, umożliwia łatwe odprowadzenie z niej energii cieplnej i użycie jej np. w instalacji C.O. Użycie wody przekłada się również na dużo cichszą pracę maszyny.
Dzięki zastosowaniu kompresora głównego śrubowego oraz doprężacza śrubowego układ będzie pracował długo i bezobsługowo.
×
Instalacja pneumatyczna ze zbiornikami
×
Moduł kompresorów
×
Zintegrowany zawór rozdmuchowy
×
Doprężacz śrubowy
Układ sterowania oparty jest o profesjonalne i markowe podzespoły firmy Beckhoff.
Maszyna jest sterowana przez IPC (Industrial Personal Computer) o bardzo dużej, w stosunku do PLC, mocy obliczeniowej i szybkości działania.
Moduły IO (Wejść/Wyjść), serwo-napędy i inne podzespoły komunikują się bardzo szybką i otwartą siecią EtherCat (scan urządzeń w sieci =< 1ms).
Duży, kolorowy, dotykowy pulpit operatorski umożliwia ergonomiczną kontrolę i sterowanie pracą maszyny.
Podłączenie do internetu umożliwia zdalny serwis i kontrolę.
Dodatkowo Instar 75 mark II zbiera dane statystyczne o czasach procesów i ich ilości. Dzięki temu możliwe jest przewidzenie problemów wynikających z nieprawidłowej ich pracy (np. wskutek zużycia).
×
Zabezpieczenie promienników podczerwieni
×
Beckhoff - IO
×
Beckhoff - IPC
×
Beckhoff - Servo-Drivers